Boulon en U d'échappement

Introduction au traitement de surface

Le processus de traitement de surface du boulon en U d'échappement doit se concentrer sur trois défis majeurs : les températures élevées, l'humidité élevée et la corrosion par brouillard salin. Ce qui suit est une introduction technique détaillée et des suggestions de sélection pour le traitement de surface.

（1）Revêtement Dacromet - Choix préféré

Points forts :

Excellente résistance aux hautes températures : Capable de résister à des températures allant jusqu’à 300°C pendant une période prolongée.

Résistance supérieure à la corrosion : Le test au brouillard salin peut durer plus de 1 000 heures, soit 10 à 20 fois plus longtemps que celui de l'électrogalvanisation.

Pas de risque de fragilisation par l'hydrogène : Le procédé ne produit pas d'ions hydrogène.

Fonction d'auto-réparation : les particules de zinc contenues dans le revêtement peuvent toujours fournir une protection cathodique au niveau des rayures, empêchant ainsi le substrat de rouiller.

Limites:

Le coût d'achat du boulon en U d'échappement Dacromet est relativement élevé (environ 2 à 3 fois le coût de l'électrogalvanisation).

Il est d'une seule couleur (gris argenté) et ne comporte aucun élément décoratif.

(2) Galvanisation à chaud, HDG

Points forts :

Revêtement épais, forte résistance à la corrosion : la durée de vie de l'environnement extérieur peut atteindre 15 à 20 ans.

Adhérence extrêmement forte : la couche d’alliage est fermement liée au substrat et n’a pas tendance à se décoller.

Limites:

La température élevée le rend sujet au ramollissement.

Revêtement plus épais : peut affecter la précision de l'ajustement du filetage, une marge de tolérance doit donc être réservée.

Les performances de résistance aux hautes températures sont moyennes : dans des conditions continues de haute température du système d'échappement, la couche de zinc accélérera l'oxydation et deviendra grise, et elle échouera toujours avec le temps.

（3）Électro-galvanisé

Points forts :

Le coût est extrêmement faible.

L'aspect est brillant et convient à l'affichage ou à l'emballage de vente au détail.

Limites:

Ne résiste pas aux températures élevées : La couche de zinc commence à accélérer l'oxydation à des températures supérieures à 100°C.

Le revêtement est mince et résiste mal au brouillard salin : la rouille rouge apparaît généralement dans les 48 à 72 heures.

(4) Revêtement de diffusion zinc-aluminium.

Points forts :

Haute force de liaison : il ne se décolle pas.

Bonne résistance aux hautes et basses températures : La plage de températures de fonctionnement s'étend de -200°C à 400°C.

Dureté élevée et excellente résistance à l'usure : la dureté de surface du boulon en U d'échappement peut atteindre 300 à 400 unités de dureté Vickers.

Limitetions :

L'investissement dans les équipements de traitement est considérable.

Le coût est relativement élevé (proche de celui du Dacromet).

(5) Oxyde noir / Phosphatation

Points forts :

Le coût est extrêmement faible.

Cela a un impact extrêmement mineur sur la taille.

Le film d'huile adsorbable peut servir de mesure antirouille temporaire.

Limites:

Il n’a pratiquement aucune capacité anticorrosion. Le test au brouillard salin ne dure qu’environ 12 à 24 heures avant qu’il ne commence à rouiller.

Non résistant aux températures élevées et non résistant à l'usure.

Convient uniquement aux environnements intérieurs extrêmement secs.

Comment choisir ?

(1)Principe de base : face aux températures élevées du système d'échappement, le revêtement Dacromet est le choix préféré. La résistance à la chaleur et à la corrosion du traitement de surface constitue la base pour garantir le fonctionnement stable à long terme du boulon en U d'échappement.

（2）Solution alternative : si le coût est la considération principale et que le système d'échappement n'a pas d'exigences strictes en matière de prévention de la corrosion, un co-placage multi-alliage ou un traitement de revêtement de haute qualité peut être envisagé.

（3）Considérations clés : lors du choix, il est essentiel d'évaluer de manière exhaustive la température de travail (les matériaux galvanisés ordinaires perdront leur efficacité à environ 100 ℃), l'environnement d'utilisation (dans les zones côtières ou les régions où le sel est épandu en hiver, la corrosivité sera plus forte), le budget des coûts et si le produit est conforme aux normes internationales (telles que DIN 3570, ASME B18.31.5, etc.).