En appliquant un traitement à la surface des petites rondelles autobloquantes à double pliage, elles peuvent résister à divers environnements difficiles. Ses propriétés anticorrosion et de résistance à la température dépassent largement celles des méthodes traditionnelles.
(1)Revêtement composite zinc-aluminium
Largement utilisé dans des scénarios avec des exigences anticorrosion élevées. Grâce à plusieurs couches d'empilage et de durcissement à haute température, le processus est complexe et le coût est élevé, mais il présente une excellente résistance globale à la corrosion et à la température, et est conforme à la tendance en matière de protection de l'environnement.
(2)Galvanisation / Électro-galvanisation
Traitement de base le plus courant, le moins coûteux et les aspects les plus divers (comme le zinc blanc, le zinc jaune), mais avec une résistance à la corrosion moyenne et un risque de fragilisation par l'hydrogène. Il est souvent utilisé dans des environnements industriels ordinaires.
(3)Noircissement
Le processus est simple et le coût est faible, mais la capacité de prévention de la rouille est généralement faible. Les petites rondelles autobloquantes noircies à double pli sont couramment utilisées sur les composants internes qui nécessitent une grande propreté mais ne prêtent pas beaucoup d'attention à la prévention de la rouille.
(4)Chrome
Il peut fournir une dureté élevée et un éclat semblable à un miroir, mais le coût est relativement élevé.
(5) Couleur originale / Non couché
Applicable uniquement aux petites rondelles autobloquantes à double pliage en acier inoxydable (telles que 304/316). Il repose sur la résistance à la corrosion du matériau et est principalement utilisé dans des environnements corrosifs difficiles tels que les industries marines et chimiques.
Choisir la bonne finition de surface pour les petites rondelles autobloquantes à double pliage est la clé pour qu'elles durent et fonctionnent de manière fiable.
(1) Si vous souhaitez des performances globales solides, optez pour un revêtement composite zinc-aluminium. Il résiste à plus de 1 000 heures lors des tests au brouillard salin et ne causera pas de problèmes de fragilisation par l’hydrogène.
(2)Pour des conditions de travail standard et pour maintenir des coûts faibles, une galvanisation régulière est un bon choix. Soyez simplement conscient de sa durée de vie réelle de résistance à la rouille et du risque possible de fragilisation par l’hydrogène lors de l’application.
(3) Si l'environnement est très corrosif ou à haute température, l'acier inoxydable 304 ou 316 est une option pratique, avec ou sans revêtement supplémentaire.
(4) Pour des besoins fonctionnels spécifiques : la phosphatation maintient le couple stable, elle est donc couramment utilisée avec des jeux de boulons à haute résistance. La finition en oxyde noir est principalement destinée à l'effet visuel et à la protection de base contre la rouille à court terme.
| Lun | φ20 | φ22 | φ24 | φ27 | φ30 | φ33 | φ36 | φ39 | φ42 | φ45 | φ48 |
| j max | 21.6 | 23.6 | 25.5 | 28.6 | 31.6 | 34.6 | 37.6 | 40.6 | 43.5 | 46.7 | 50.1 |
| j min | 21.2 | 23.2 | 25.1 | 28.2 | 31.2 | 34.2 | 37.2 | 40.2 | 43 | 46.2 | 49.6 |
| CC maximum | 30.9 | 34.7 | 39.2 | 42.3 | 47.3 | 48.8 | 55.3 | 58.8 | 63.3 | 70 | 75 |
| de min | 30.5 | 34.3 | 38.8 | 41.7 | 46.7 | 48.2 | 54.7 | 58.2 | 62.7 | 68 | 73 |
| Hmax | 3.25 | 3.45 | 3.45 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 |
| H min | 2.75 | 2.95 | 2.95 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 |